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生産管理システム構築

スキルシステムズ×フェムトラボ中小企業様に特化した生産管理

コンサルティングについて

生産管理システムのエキスパート!フェムトラボとパートナー契約をしており、細かなヒヤリングから要件の洗い出しまでフェムトラボ主導で行います。

システムの構築について

設計のレビューやシステムのレビューまで「お客様・フェムトラボ・弊社」の三位一体で開発を進めて参ります。

新たにシステム構築をされる場合

  1. まずは、お客様のお仕事の内容を理解させていただきます。
  2. 現在の業務手順を確認させていただき、システム化できるもの、システム化にはそぐわないものなどを仕分けします。
  3. システム化する業務については、優先順位と費用対効果の高いものから順次段階を踏んだスケジュールをご提案させていただきます。
  4. システムを導入することにより、お客様が期待されている効果を実現するための最適な仕様を設計するために、実際にご利用になる部署はもちろん、経営に必要な情報管理の観点からも、丁寧に聞き取り・取りまとめをさせていただきます。
  5. 仕様設計後は、システム開発監理を行い、納入前検査・運用手順の確認・完成品検査を含め運用支援もさせていただきます。

システム再構築の場合

  1. お客様のお仕事の内容の理解と現在の業務手順の確認及び再構築に求める効果については、新規作成の場合と同様に、丁寧な聞き取りをもとに取りまとめをさせていただきます。
  2. システム再構築の場合には、当初のシステム設計書はあってもその後の機能追加・改善などの改廃履歴が残っていないことも多く、システムリリース後に「以前はこんな機能があった」「この操作はやりにくい」などの問題が多発するケースが多く見受けられます。
  3. 「フェムトラボ」では、本当に必要なシステムを最小限の機能で実現するため、まずは従来システムの診断・再検討からさせていただいたうえで、システム再構築に求められる業務改善や機能向上のための仕様をコンサルティングを加味してお客さと一緒に設計してまいります。(コンサルティング設計)
  4. この仕様検討・設計を行わせていただくことで、システム再構築のRFP作成からシステム構築・最終の完成システム確認まで、システム開発監理も行わせていただくことができます。
生産管理システム構築をお考えの中小企業様へ

生産管理システム構築の3つの成功法則

トップダウンで推進

  • 経営責任者が断固たる決意で取組むこと
  • 担当者に『任せた』では、実効性のあるシステムはつくれない
    (腰砕けになった例は枚挙にいとまがない)
  • システム刷新の際には、旧守の風潮が必ず大きな障害になる
    これを乗り越えるためには、トップ・ダウンの推進が絶対不可欠

あるべき姿が明確になっている

  • 新しいシステムを利用して、実現したいこと(業務改善)を明確にする
  • 今まで通りではなく、「なぜ」「何のために」と徹底的に疑問を持つこと
    • この入力は本当に必要か
    • 入力したデータは有効に利用されているのか?
    • 無駄な入力はないのか?
    • この資料はいつ・誰が・何の目的で必要としているのか?
      不要な資料を『引継ぎ事項』として作り続けていることも多い

全社一丸となった推進体制

  • 全社一丸となって、新システムを完成し業務改善をしていくという意思統一が重要
  • 意見や要望を出しやすい、検討できる環境で打ち合わせを行う
  • テスト運用から本稼働まで、さまざまな問題が発生するが、何とかクリアする方法を、皆で知恵を出し合える関係ができていること

生産管理システムの4つの陥りやすいワナ

今まで通りに引きずられる

  • 現場の反発
    やりにくい、前はもっとこんなこともできた・・・・

要求仕様書の段階で、ユーザー部門の了解を取り付けておくことが重要 「現行システムをそのままリニューアルします」では必ず問題が起こる

管理者のルールを現場に押し付ける

  • 現場がルールを守れないのは訳がある!
    その原因を確認しないで、ただ決めたとおりにやってくれと言ってもできない
  • 無理に押し付けると、間違った嘘のデータになってしまう

要求仕様の打ち合わせの段階で、用語の意味も含めて、間違いが起こらない仕様にすることが大切

システムの作り手とユーザーの認識の乖離

  • 業務知識の不足による思い込みが間違いのもとになる
  • 常識は業界・業態・業務によって大きく異なる場合も多い

設計段階で、現場の事情を正しく把握することが重要

優先順位を見誤る

  • 現場からの要求に一喜一憂してしまう
    • 現場は、以前と異なることはやりたくないのが本音
    • 現場からの要求といっても、旧システムとの操作の違いで慣れれば何の問題にもならないことも多い
      (より良いシステムをみんなで考えて作ったはずだから)
  • 現場に振り回された結果、プロジェクトの遅延が起こる
    • 現場はこんなシステムは使えない!という
    • 開発側は、どんどん要件が追加されるので、スケジュールは守れないという

プロジェクト管理として、現場からの要求の受付窓口を一つにし対応を決める 下記の(1)のみ開発担当者に即時対応を依頼し、
(2)(3)については、プロジェクト会議で議題とする

(1) 待ったなしの運用にかかわることで、即対応の必要なもの
(2) 何とか今のままでしのいで、余力ができた時点で対応を行うもの
(3) 追加・改造・改善に属することで、二次開発移行の検討課題とするもの

生産管理システム構築の5つのキーポイント

あるべき姿と現実とのギャップを認識して、段階的なシステム化の計画を策定する

  • システムの刷新の際には、追加・改造では対応しにくいことは最初の構想に入れる
    • 商品コードの桁や名称などの長さを増やす
    • 在庫の持ち方を変える(倉庫別・荷姿別・ロット別・・・)
    • DBの最適化を図る・・・
  • 特定の条件の際にのみ必要な処理を前もって洗い出しておく
    要件から漏れることが多い(運用開始後にトラブル要因となる)

本当に必要な機能をシンプルに設計する

  • これがすなわち業務改善にもつながる
  • システムから出力した資料・伝票等を再度入力していることはないか?
    入力を省くことはできるはず
  • FAXや電話などのアナログデータを、初めからデジタルデータにできないか?
  • 究極の省力化は自動化

日々の利用者の負担を軽くするつくりにする(プログラム)

  • 不要なキー操作がないか?省略
  • 1度の入力で、複数の機能を持たせることはできないか?統合
  • 入力の順序や、場所を変更できないか?変更
  • 作業をもっと単純化できないか?単純

細かい仕様については運用開始後に調整できるようにしておく

  • 要求仕様書で合意をしていても、細かいニュアンスなどは分からないので運用開始後に調整期間を設定し、大きく仕様を逸脱しないものであれば、現実の運用がスムーズにできるように順次調整を行う前提とする
  • 特に運用開始時の日常入力に関しては、少しの手間がシステムに対する不信感につながるので、丁寧な対応が重要

お客様とシステム会社の二人三脚でシステムを育てていく

  • 本番稼働で終わりではなく、様々な要求に対する検討や実装はこれからがスタート
  • 二次開発以降が本当の意味での業務改善になる
  • 長いおつきあいのできる信頼関係を築くことが一番大切

生産管理システムの導入事例

金属熱処理業様

導入前:オフコンによる販売管理システム
受注・販売管理システムを導入後、NetWare LANシステムによる工場管理システムへとバージョンアップ。
その後も現場への作業指示、作業実績の記録・保管・確認を重要ポイントとしてバージョンアップを行った。

導入システムのポイント

  • ハンディーターミナルのいち早い利用
  • スキャナを利用した作業実績のファイルでの保管管理
  • 検査機と連動した検査データの取り込みと検査成績書発行など、誤入力防止・省力化

鍛造業様

受発注・売上・仕入・作業日報管理システムを構築、
導入後、20年以上にわたってシステムをブラッシュアップ

ブラッシュアップ内容例

  • 現場PCで、現品票・材料ラベルの発行
  • 作業実績の現場入力(ほとんど作業指示書をスキャンするだけ)
  • 事務所での機械稼働状況のリアルタイム確認・見える化

化成品製造メーカー様

導入前:多くのサブシステムが存在することにより、データの二重登録や欲しいデータが得られないといった問題があった。
事業の全体を把握し、基幹になる生産管理システムと補完的に利用されている部分とに分け、段階的に全体を一つに取りまとめていける方式のシステムをご提案

現在の管理システム

  • 生産管理基幹システム
  • 現場端末入力システム(タッチパネルPC利用)
  • 検査システム
  • 梱包ラインシステム
  • 加工委託先システム
  • 購買管理システム(承認・決済・発注・仕入機能付き)
  • 販売管理基幹システムとの連動機能

上記システムが有機的に結合して、一つのデータベースに集約される形で運用

合成ゴム製造メーカー様

自社開発システムのリプレースとして検討し、本社と工場のLAN・WANシステムを導入

検査システム

  • 検査データは、1つを入力しただけで、和文と英文で検査成績書を発行
  • 入力した実績データについて、検査基準との照合を行い合否を自動判定
    不合格データの場合は、出荷不可

製品の組成

  • できた製品の量(必要な原材料の量が計算可能)
  • 投入した原材料の実績量
  • 在庫から見た使用量

この3つが一定の誤差範囲であれば、正しい製造がおこなわれている確認となる
原材料のクロスチェック

鋳物加工業様

システム導入以前の状況

  • 自社作成の管理システム(ACCESS)をご利用
  • EDIで発注データは取り込んでいたが、指定納品書を印刷する用途にだけ使っていた
  • 別途管理システムにデータを手入力して、作業指示書を発行
  • 図面は、作業指示書の裏面に、図面ファイルから探してコピーしていた

生産管理システムの導入により作業指示の画期的な効率化が実現

  • EDIで発注データをダウンロードし、そのデータから裏面に図面の印刷された作業指示書が発行できるシステムを開発
  • 図面をデータファイルとして登録し、システムで一括管理
  • 作業指示書発行、社内注文書の発行、出来高データの集計と個別にデータ入力して行っていた作業を、1つの入力で完了

工場用ファスナー製造業様

線材からヘッダ打・表面処理・セットと一連の加工工程の管理を行う、製造工場での生産管理システムを構築
その後、再構築を行った。

新システムの特徴

  • 製造会社と販売会社用2種類のシステムを準備(DBは1つに統合)
  • 得意先・納入先で配送方法・日数を管理し、納期から逆算して出荷日を決定
  • 顧客別単価と異なる受注については、単価承認を経る仕組み
  • 売上実績・在庫状況から生産指示データ一括作成・指示書の発行
  • 仕入部品の注文書自動発行
  • 材質ごとのパラメーターで改定単価を自動設定
  • 多彩な単価設定(得意先・契約先・納入先別得値など)
  • 出荷指示作成時にブランド違いの在庫を確認、同時に詰替え指示が可能
  • 仮伝対応による在庫予約機能
  • 在庫製品への追加工による個別生産依頼・カラー指示書の発行

システムの運用サポート

導入後のサポートはもちろん機能拡張のご相談も承ります。
導入後に発生した問題点などにも迅速に対応し、定期的に改善提案などをさせて頂きます。

業務提携コンサルタントの紹介

1984年から30年余にわたり「生産管理システム」の設計・構築・運用に携わってきました。新規構築はもちろん、旧来システムからのシステム再構築も数多く手がけ、さまざまな業種でのシステムを経験しております。

フェムトラボ代表 梅谷 康子氏

対応エリア

関西一円(大阪、兵庫、京都)
翌日までにお伺い可能


その他の地域に関しては大阪より出張になりますのでご相談ください。

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